在企业高质量发展的浪潮中，精益管理已成为降本增效、提质升级的核心引擎。阳城煤电聚焦传统设备管理“家底不清、运维粗放、决策滞后”痛点，以创新思维破题，打造 “一平台双系统”精益管控新模式，展现了以精益思维赋能数字化、数字化反哺精益管理的生动图景，为实现年度千万级降本目标奠定坚实基础。

长期以来，煤炭行业机电设备管理面临家底不清、运维粗放、决策滞后等顽疾，本质上是精益管理能力的缺失。集团公司给出的答案是：以精益理念为纲，以数字技术为本，对设备全生命周期价值流深度梳理与重构，推进全生命周期系统、维修数字精算师系统快速落地。

精益管理的核心是“消除浪费、创造价值”，首先便是厘清设备从购置到报废的全过程价值节点，识别其中的非增值环节，再用数字化手段加以固化和提升。“集团统筹、矿侧落地、机修赋能”的三级管控体系，更将原本分散的购置、领用、运行、维护、检修、报废等环节串联成一条透明、可控的价值链条，实现了从“管资产”到“管价值”的精益跨越。

如果说全生命周期系统让设备管理“看得见、管得住”，那么维修数字精算师系统则让维修环节“算得清、控得准”，真正将精益理念转化为实实在在的效益。维修数字精算师系统将维修管理拆解为可量化、可分析、可优化的最小单元，通过工时精准核算、工效量化分析、物料消耗统计、维修质量追溯等功能，把每一分成本、每一项效率都纳入可控范围，以精细化管控杜绝浪费、提升效能，成为降本增效的“精准抓手”。

精益管理的最终落脚点是效益。两大系统同步运行以来，阳城煤电交出了一份扎实的精益成绩单。用实实在在的数据彰显精益管理威力；设备故障率下降32%，为安全生产筑牢坚实屏障；全面推行无纸化办公，减少无效工作量28%，消除了流程中的非增值环节，预计年度可实现降本增效1020万元。这些数字背后，是精益理念与数字技术深度融合产生的化学反应。

精益无止境，创新不止步。阳城煤电“一平台双系统”的成功实践，验证了“精益引领、数字驱动”管理路径的可行性与可复制性。两大系统协同运行的精益管理经验，更为集团机电系统深化降本增效、提升精益运营水平，实现高质量发展提供了精益管理新范式。

文/图丨李盈盈 刘凯（阳城煤电）